생산보전)의 약자로서, 1971년 일본의 JIPM에서 제창하였고
우리나라에는 1980년대 도입한 설비관리 혁신 활동이다.
제조현장이 과거 사람 중심에서 설비 중심으로 제조형태가 변함에 따라 제품의 품질,
생산성이 설비의 최적 관리조건의 여하에 따라 크게 좌우되기 때문에 많은 기업들이 TPM 활동을
많이 도입하고 있다.
TPM 활동은 사람과 설비의 체질개선을 통한 기업의 체질개선을 추구하고 있는 활동으로서 이러한
TPM 활동이 추구하는 궁극적인 목적은 기업 입장에서는 경쟁력 향상을 통한 수익성 창출이며,
기업 종사자 측면에서는 설비에 대한 관리기술, 고유기술, 개선능력의 향상으로 자기가치를
향상 시키는 활동으로 귀결된다고 할 수 있다.
최근에는 수익성 창출이 강조되면서 종래의 공장중심의 TPM 활동에서 전사중심의 TPM 활동으로
활동영역이 확대되었고, Total Productive Management 혹은 Total Profit Management 화하여
수익성을 올리기 위해 생산성증대, 원가절감 등과도 연계되어 추진되고 있다.
| TPM | ||
| Total Productive Management [ 전원 참가의 생산보전 활동 ] + 혹은 Total Profit Management [ 종합적 생산의 경영혁신 활동 ] |
||
| T | P | M |
| * 전원 참가 * 전 업무 * 종합적 효율화 |
* 수익성 향상 * LOSS "제로" 화 (고장 불량 재해 안전 환경) * 생산 시스템의의 효율화 |
* 경영활동 혁신 * 광의의 보전 활동 설비에서 생산 SYSTEM 전반으로 * 최상의 설비상태 유지 |
- 설비효율향상을 위한 개선활동 : 6 대 Loss 추방
- 작업자의 자주보전 체계확립 :설비에 강한 작업자 육성
- 계획보전 체계의 확립 : 보전부문 효율향상
- 기능교육의 확립 : 작업자의 기능수준 향상 도모
- MP 설계와 초기 유동관리 체제의 확립 :보전예방 설계 및 조기안정
| TPM 보전 | 전통적 보전 |
| Input 지향 | Output 지향 |
| 무결점 목표 | 상대적 벤치마크 달성 |
| 원인 추구 시스템 | 결과중심 시스템 |
| 예방활동 | 사후활동 |
| 현장에서의 사실에 입각한 관리 | 사무실에서의 자료 분석에 의한 관리 |
| 문제를 제거하려는 방법 | 문제를 해결 하려는 방법 |
| 손실측정 | 결과측정 |
| 개선을 위한 자기 동기 부여 | 상벌 위주의 동기 부여 |
| 눈에 보이고 공개적인 의사소통 | 제한적이고 터널식인 의사소통 |
| Top down 목표 설정과 bottom up 활동 | Top down 지시 |
| 예상치 못한 실수 없음 | 고장 있게 마련 |
| 사람 실수 없음 | 사람 실수 있음 |
| 불량 발생원 제거 | 품질 개선 |
| 전사적 조직과 전사원 참여 | 기능적 조직에 의한 참여 |
Loss 개선의 수단으로, ‘특성 요인도’가 많은 현장에서 쉽게 활용되고 있으나
복잡하고 만성 Loss를
감소시키기 위해서는 다소의 단점이 있다.
그것은 현장의
해석을 충분히 하지 않은 채로, 또 생각나는 대로 원인을 작성하는 경향이 있기
때문이다.
PM분석은 이러한 다점을 보완하기 위해 개발 된것임
- 1 단계 : 현상을 명확히 한다.
- 2 단계 : 현상을 물리적으로 해석한다.
- 3 단계 : 현상이 성립하는 조건을 모두 생각해 본다.
- 4 단계 : 각 요인의 목록을 작성 한다.
- 5 단계 : 조사 방법을 검토 한다.
- 6 단계 : 이상 상태를 발견 한다.
- 7 단계 : 개선안을 입안 한다.
설비별 PM 등급 평가표
| 구분 | 항목 | 평가 | 평가 기준 | |||||||
| 생산성 | 1. 설비목표시간 가동율 |
4 | 3 | 2 | 1 | 4 : 90% 이상
3 : 80% 이상 2 : 70% 이상 1 : 70% 미만 |
||||
| 2. 고장 발섕시 대체 설비의 유무 |
4 | 3 | 2 | 1 | 4 : 대체설비 무
3 : 타 LINE 이용 2 : 대체설비 유, Tact Time 지연 경우 1 : 대체설비 유 |
|||||
| 3. 설비 속도 가동률 (설계Time／실제Time) |
4 | 3 | 1 | 4 : 설계 Tact Time 보다
고속 3 : 설계 Tact Time 에 의한 생산 1 : 설계 Tact Time 보다 저속 |
||||||
| 품질 | 4. 설비 고장시 품질에 미치는 영항 |
4 | 3 | 1 | 4 : 직접적 영향
3 : 간접적 영향 1 : 영향 없음 |
|||||
| 5. 제품의 최종품질에 미치는 영향 |
4 | 3 | 2 | 1 | 4 : 영향 대
3 : 영향 유 2 : 영향 소 1 : 영향 무 |
|||||
| 보전성 | 6. 고장의 수리 난이도 | 4 | 3 | 2 | 1 | 4 : 해외 수리
3 : 국내 수리 2 : 자체 기술진 수리 1 : 자체 수리 가능 |
||||
| 7. 보전수리시간 (MTTR) |
4 | 3 | 1 | 4 : 3 Hr 이상
3 : 1 Hr 이상 1 : 1 Hr 미만 |
||||||
| 8. 보전 수리비용 (월단위) |
5 | 3 | 2 | 1 | 5 : 100 만원 이상
3 : 50 만원 이상 2 : 20 만원 이상 1 : 20 만원 미만 |
|||||
| 안전 | 9. 정책에 의한 작업 환경에 미치는 영향 |
4 | 2 | 1 | 4 : 인명에 영향
2 : 작업 정지 필요 1 : 특별한 영향 없음 |
|||||
| 납기 |
10. 납기 영향 |
4 | 3 | 2 | 1 | 4 : 영향 큼
3 : 영향 있음 2 : 영향 미미 1 : 영향 없음 |
||||
| 기타 |
11. 설치후의 경과 년수 |
4 | 3 | 2 | 1 | 4 : 10 년 이상 3 :
5 년 이상 2 : 3 년 이상 1 : 3 년 미만 |
||||
| 비고 | 평점
= (평가합 / 만점 합계) x 100 |
합계 | 점 | 등급 | 90 이상 | 80 ~90 | 70~80 | 70 미만 | ||
| 평점 | 점 | A | B | C | D | |||||
자주 보전(Autonomous Maintenance)이란 작업자 개개인이 ‘내 설비는 내가 지킨다’는 목표를 갖고
설비를 평상 시에 점검, 급유, 부품 교환, 수리, 이상의 조기 발견, 정밀도 체크 등을 행하는 것이다.
- 설비의 이상 발견과 개선 능력
- 설비의 기능. 구조. 이해와 이상 원인 발견 능력
- 설비와 품질 관계를 이해하고 품질 이상의 예지와 원인 발견 능력
- 수리 할 수 있는 능력
- 단계(step)방식으로 진행시킨다.
- 진단을 실시한다.
- 직제 지도형으로 한다.
- 활동판을 활용 한다.
- 전달 교육을 한다.
- 모임을 갖는다.
1 단계 : 초기청소
2 단계 : 발생원 곤란개소 대책
3 단계 : 청소 급유기준 작성
4 단계 : 총 점검 ------------점검 매뉴얼 작성, 활용 및 교육
5 단계 : 자주점검----------- 자주점검 체크시트 작성
6 단계 : 정리, 정돈---------- 현장관리 항목 표준화
7 단계 : 자주관리 철저-------- 회사방침 및 목표의 전개
설계단계에서 예상되는 고장의 증상과 원인 그리고 그 영향을 분석하여 적절한 대책을 세우는
방법으로 설계제조공정 및 안전성 평가 등에 널리 활용 된다.
고장목으로 탐색하여 어떤 부품이 고장의 원인인지를 찾아내는 연역적 기법시스템의 고장요인들의
도해적으로 표현하여 분석하는 계량적 고장해석 및 신뢰성 평가
방법이다.